Cada hombre mata lo que ama significado
Resumen Se presentan los resultados de experimentos detallados y de la modelización por elementos finitos del movimiento de microgotas de metal asociado a los procesos de fabricación aditiva (AM) de metales. Las imágenes de alta velocidad de la dinámica del baño de fusión revelan que el mecanismo dominante que conduce a la expulsión de microgotas en un lecho de polvo láser de AM no es la presión de retroceso inducida por el láser, como se cree ampliamente y se encuentra en los procesos de soldadura láser, sino más bien el arrastre de micropartículas impulsado por el vapor por un flujo de gas ambiental. La física de la eyección de gotas bajo un fuerte flujo evaporativo se describe utilizando simulaciones de las interacciones del lecho de polvo del láser para dilucidar los resultados experimentales. El análisis de arrastre hidrodinámico se utiliza para aumentar el modelo de flujo monofásico y explicar el fenómeno de arrastre para las capas de polvo de acero inoxidable 316 L y Ti-6Al-4V. Se discutirá la relevancia del arrastre de micropartículas metálicas impulsado por el vapor para estudios similares de dinámica de fluidos en otros campos de la ciencia.
Velocidad de eyección y ángulo de eyecciónLa magnitud de la velocidad de eyección proyectada se caracterizó mediante velocimetría de imagen de partículas (PIV) (para más detalles, véase Métodos). La figura 1e,f muestra el perfil de velocidad promediado a partir de un subconjunto formado por 120 pares de imágenes (240 fotogramas en total). Para ambos casos de parámetros, la velocidad es más alta en el centro de la pluma y disminuye lejos del centro. Con P = 150 W, u = 0,5 m/s, la velocidad máxima es de 9,8 m/s, y la velocidad media es de 8,3 m/s. La velocidad media tiene una pequeña componente horizontal de 1 m/s y una componente vertical dominante de 8,2 m/s. A 200 W, 1,5 m/s, la velocidad máxima es de 7,8 m/s y la velocidad media es de 6,3 m/s. Las componentes de la velocidad se distribuyen de forma más uniforme, con una componente horizontal de 4,5 m/s y una componente vertical de 4,4 m/s, lo que da lugar a un ángulo de inclinación.Hay una diferencia considerable entre los ángulos de eyección para los dos casos de parámetros de procesamiento (véase también la figura suplementaria 1). El ángulo de eyección depende de la geometría del baño de fusión, que se rige en gran medida por la potencia del láser y la velocidad de exploración. El cambio de la presión de vapor del baño de fusión se escalará con el aumento de la temperatura máxima en la superficie del baño de fusión, que se puede aproximar como \ ({\rm{\\delta}}T\propto P/\qrt{u}\)
Mi aparato consta de sierras con las que se corta el carril procedente de los rodillos en secciones y de lechos de enfriamiento a los que se transfieren las secciones y en los que se enfrían gradualmente, moviéndose individualmente de un extremo a otro. Al final de los lechos de enfriamiento, los carriles se enderezan con máquinas o prensas de enderezado adecuadas.
El número de estas sierras depende del número de los lechos de enfriamiento, que se describen a continuación, habiendo preferentemente una más de las sierras que de los lechos. El carril largo se entrega desde los rodillos a la mesa de sierra 3 y por acción de las sierras se corta en un 3. A intervalos iguales a lo largo de la mesa de alimentación hay mesas A B O D E, que se extienden en ángulo recto a la mesa de alimentación y están adaptadas para actuar como lechos de enfriamiento para los carriles.
Describiré ahora la manera en que las secciones de los carriles son transportadas por la mesa 4 en dirección opuesta y detenidas en posición para ser entregadas a los lechos de enfriamiento. En el extremo de la mesa de alimentación 4 hay un tope permanente 46, y entre los rodillos de la mesa opuestos al lado lejano de cada uno de los lechos de enfriamiento hay un tope 47, Figs. 1, 1, 3, 7 y 8, adaptado para ser movido dentro y fuera de la posición operativa. La construcción de los topes 47 se muestra en las Figs. 3, 7, y 8 Cada uno consiste en una placa o barra 47, soportada por un marco 48, fijado a un eje rotatorio 49 y contrapesado por un peso 50. 7 51 es un brazo que sobresale del bastidor y está adaptado para enganchar un tope 52 cuando el bastidor está en posición vertical, como se muestra en la Fig. 8.
Al comprar una cama nueva, muchos desconocen la variedad de opciones disponibles. Desde camas con altavoces incorporados hasta camas que cuelgan del techo, cubrimos 75 tipos diferentes de camas y marcos que se adaptan a casi cualquier estilo. La próxima vez que busque una cama nueva, no se conforme con una simple. Utilice nuestra guía para encontrar la cama perfecta para su casa y su estilo de vida.
Un colchón gemelo es la cama más pequeña del mercado. Mide 38 pulgadas de ancho y 75 de largo. Es una cama que ahorra mucho espacio para las personas que duermen solas, los niños y las literas. Dimensiones: 38″ x 75″ | 96,5 x 190,5cm
El colchón twin XL es unas cinco pulgadas más largo que el colchón twin. Tiene 38 pulgadas de ancho y 80 pulgadas de largo. Es ideal para adolescentes más altos, dormitorios y personas que duermen solas con espacio limitado. Dimensiones: 38″ x 80″ | 96,5 x 203cm
Un colchón completo (también llamado doble) tiene 53 pulgadas de ancho y 75 pulgadas de largo. Es 16 pulgadas más ancho que un gemelo. La cama de tamaño completo es ideal para personas que duermen solas, como adultos jóvenes o recién graduados. También puede funcionar bien en las habitaciones de invitados. Dimensiones: 53″ x 75″ | 134.5 x 190.5cm
La fusión de lechos de polvo (PBF) es un proceso de fabricación aditiva y funciona según el mismo principio básico de que las piezas se forman añadiendo material en lugar de sustraerlo mediante operaciones de conformación convencionales como el fresado. El proceso PBF comienza con la creación de un modelo CAD en 3D, que se «corta» numéricamente en varias capas discretas. Para cada capa, se calcula una trayectoria de exploración de la fuente de calor que define tanto el contorno del límite como algún tipo de secuencia de relleno, a menudo un patrón de trama, ya que la fuente de calor suele ser un haz de energía (por ejemplo, un láser).
A continuación, cada capa se adhiere secuencialmente una sobre otra. Los procesos PBF extienden el material en polvo sobre la capa previamente unida, listo para el procesamiento de la siguiente capa, por lo que la fabricación es discreta en lugar de continua (aunque cada capa está totalmente consolidada con las capas adyacentes). Una tolva suministra el material en polvo, que se esparce uniformemente sobre el área de la plataforma de construcción del lecho de polvo mediante un rodillo o una cuchilla. El grosor óptimo de cada capa de polvo esparcido depende de las condiciones de procesamiento y del material utilizado, pero los valores de 25 a 100µm son comunes.